Ich druck' mir die Welt

Ist die Herstellung von Produkten auf dem Sprung zu einer nächsten Revolution? Wo heute noch gefräst, gegossen und geklebt wird, soll der 3D-Druck bald schon die traditionelle Fertigung ersetzen und enorme Mengen an Material, Abfall und Energie einsparen. Bei Airbus profitiert man bereits von der neuen Fertigungsmethode. Ab 2020 fliegt das Verkehrsflugzeug A350 mit gedruckten Türverriegelungswellen. Wo bisher zehn Teile verbaut werden mussten, ist es heute nur noch eins. Man spart viele Fertigungsschritte. Bei der Konstruktion kommen bionische Prinzipen zum Tragen, die auch die Natur anwendet. Das heißt: Mithilfe von 3D-Druckverfahren ist es möglich, die effizienten Baupläne der Natur zu imitieren. Konventionelle Herstellungsverfahren ließen das kaum zu. Vorteil der neuen Technik: Die Bauteile werden deutlich leichter und sind stabiler, und man kann bei der Herstellung Material sparen. Doch in der Entwicklungsabteilung von Airbus ist man noch nicht zufrieden. Die gedruckte Kabinentrennwand im A350 ist durch die neue biometrische Struktur zwar um 45 Prozent leichter geworden, die Herstellung allerdings ist aufwändig und teuer. Allein 900 Stunden dauert die Druckzeit von nur einer Trennwand. Ein Problem, das die Druckhersteller noch nicht lösen konnten. Auch bei Adidas wird die Technik bereits genutzt: Nach eigenen Angaben ist der Schuhhersteller derzeit der weltweit größte Hersteller von 3D-Druck-Komponenten. Der nächste Schritt sind nachhaltige Materialien wie beispielsweise biobasierte Kunstharze, die ohne Erdöl auskommen und ohne Qualitätsverlust wieder verflüssigt und somit vollständig recycelt werden können. Die Doku stellt die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten von 3D-Druck vor.